Aplicación del sistema de protección

El revestimiento del suelo de un aparcamiento de varias plantas o subterráneo se aplica en una serie de etapas de trabajo separadas. Después de la preparación de la superficie y la imprimación, dependiendo de la especificación, se instalan una capa de rascado y una membrana de puenteo de grietas. Por último, se aplican una o varias capas de desgaste. El resultado es un sistema de revestimiento resistente e impermeable capaz de ofrecer décadas de protección, salvaguardando el hormigón de la penetración de fluidos y su refuerzo de la corrosión.

medidas de preparación

Antes de aplicar el revestimiento, los componentes adyacentes, como puertas, zócalos, barandillas de protección contra impactos, protectores de esquinas y perfiles de juntas, deben ser encintados con láminas de plástico para protegerlos de las salpicaduras de resina. Los elementos no fijos, como las cubiertas de los herrajes, deben retirarse y guardarse en otro lugar de la obra. Los aplicadores tendrán que rellenar las pequeñas imperfecciones del suelo con un mortero de reacción rápida y lijar la superficie una vez que se haya endurecido. Los bordes de las juntas se vuelven a perfilar. A continuación, hay que enmascarar limpiamente y en línea recta las zonas de la superficie que se van a revestir. Lo mejor es mezclar los materiales de revestimiento en un lugar separado, protegido de la lluvia y el sol, y con protección de láminas bajo los pies, según sea necesario. Es aconsejable asegurar la disponibilidad de las necesidades diarias de materiales en ese lugar para evitar interrupciones en el trabajo. También deben almacenarse allí las herramientas de colocación y los materiales de limpieza necesarios. Una vez mezclada, la resina se lleva en carros desde la zona de almacenamiento y mezcla hasta la zona que se va a revestir.

Mezclado

Los revestimientos de resina sintética para aparcamientos de varias plantas y subterráneos se suministran normalmente en forma de sistemas de dos componentes. Antes de la colocación, los componentes de la resina y el endurecedor se mezclan cuidadosamente a baja velocidad (aprox. 300 - 400 rpm) utilizando un dispositivo de mezcla potente, por ejemplo un agitador de anclaje. El cumplimiento de los tiempos de mezcla recomendados en las instrucciones técnicas es esencial para garantizar la homogeneidad. Tras la mezcla, la resina se decanta en un segundo recipiente limpio y se vuelve a agitar con cuidado ("trasplante"). La mezcla de resina, ahora lista para su uso, debe llevarse inmediatamente al lugar de recubrimiento preparado y utilizarse sin más demora

imprimación

La primera capa de un sistema de revestimiento consiste siempre en una imprimación. Suele tratarse de una resina sintética de baja viscosidad que se distribuye primero con rasquetas de goma y luego se masajea en el sustrato de hormigón graneado o pulido con un movimiento transversal con rodillos de piel de cordero de pelo corto. Para conseguir la mejor adherencia posible a las capas siguientes, la imprimación aún líquida y fresca también puede espolvorearse ligeramente con arena de cuarzo secada al horno. Esto es especialmente importante si la siguiente capa no puede aplicarse en el plazo óptimo.

raspado y nivelación

La capa de rayado garantiza una superficie de alta calidad, visualmente lisa e impermeable. Para la capa de rayado, la resina utilizada para la imprimación se mezcla con arena de cuarzo fina y seca y se aplica a la superficie imprimada ("rayada"). Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar cuchillas de goma, llanas de acero o flotadores de goma dura para este fin. Al igual que con la imprimación, se puede espolvorear un poco de arena de cuarzo secada al horno en la capa de rayado aún líquida antes de que se endurezca para hacer más áspera su superficie. Los sistemas de revestimiento OS 10 y OS 11 siempre cuentan con una membrana impermeable. Por lo tanto, en estos sistemas siempre se debe aplicar una capa de rascado y espolvorear ligeramente con arena seca para que la membrana forme una capa no porosa de espesor uniforme con una adherencia fiable y firme al sustrato.

Capa de sellado superior

La capa de acabado es la capa superior del revestimiento del suelo en un garaje o aparcamiento subterráneo. Suele estar formada por resina sintética, que se instala con rasquetas, flotadores de goma, llanas dentadas y rodillos de piel de cordero, por ejemplo. Como la capa superior entra en contacto directo con los neumáticos de los vehículos, debe ser resistente a la abrasión. Por ello, hay que dar preferencia a las resinas epoxi o KineticBoost®. Si la capa de rodadura va a cubrir grietas en el hormigón armado, se combina con una membrana adicional de resinas de poliuretano o KineticBoost®. Ya durante el proceso de planificación, los ingenieros consultores deben especificar otras características de rendimiento, como la resistencia al deslizamiento, el aspecto estético y la resistencia a los rayos UV.

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